?TPE加工過程中,為了確保產(chǎn)品質(zhì)量和加工效率,需要遵循一系列特殊加工技術要求。以下是對這些要求的詳細歸納:
一、材料選擇與預處理
⒈材料選擇:
確保所選的TPE材料與目標基材(如PP、ABS、PC、PA等)具有良好的相容性,以便在注塑過程中能夠良好地結(jié)合,避免分層或開裂現(xiàn)象。
考慮TPE材料的硬度、流動性和加工溫度等參數(shù),以確保其能夠順利填充模具并達到預期的成型效果。
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預處理:
TPE原料在存儲時不會吸收空氣中的濕氣,通常不需要烘干環(huán)節(jié)。但如果產(chǎn)品外觀至關重要,或需包膠ABS、AS、PS、PC、PP、PA等相粘接的材料,原料應進行預烘處理。一般預烘溫度為80℃,時間為2-4小時。
在注塑前,對TPE原料進行干燥處理,尤其是當原料含水量過高時。干燥方法可以是使用干燥皿在60℃~80℃下干燥2小時,或使用干燥室料斗持續(xù)為注塑機提供干燥的熱料。
二、加工溫度控制
⒈熔膠溫度:
TPE原料的加工溫度在200℃左右,熔膠溫度一般設定在130℃~200℃。不同分子量SEBS混合物的溫度可能有所不同,需根據(jù)實際加工條件逐步調(diào)整。
⒉注塑溫度:
料筒溫度一般設定在160℃210℃,噴嘴溫度設定在180℃230℃。
模具溫度應高于注塑區(qū)的冷凝溫度,避免制品表面出現(xiàn)條紋和注塑冷膠導致的缺陷。模具溫度通常設計在30℃~40℃之間,但在SBS體系中模具溫度可為10~40℃,在SEBS體系中模具溫度可為35~65℃。
三、注塑工藝參數(shù)調(diào)整
⒈注射速度:
注射速度需從慢到快調(diào)整,以便于模具中的氣體排出。在SBS體系中宜采用中等注射速度,而在SEBS體系中宜采用較高的注射速度。如果模具有足夠的排氣系統(tǒng),即使高速注射也不必擔心產(chǎn)生困氣現(xiàn)象。
⒉注塑壓力和螺桿轉(zhuǎn)速:
在保證塑化質(zhì)量的前提下,應盡量降低擠出溫度,提高注射壓力及螺桿轉(zhuǎn)速,以降低熔膠的粘度,提高流動性。
保壓時間和冷卻時間:
根據(jù)具體情況調(diào)整保壓時間和冷卻時間,以確保產(chǎn)品的尺寸精度和外觀質(zhì)量。
四、模具設計與排氣
⒈模具設計:
模具的流道設計應合理,以確保TPE材料能夠順暢地流動到模具的各個部分。
模具的排氣設計應充分,以避免在注塑過程中產(chǎn)生氣泡或殘留氣體。
模具的精度和耐用性也是需要考慮的因素之一。
⒉模具預熱和保溫:
在實際操作中,還需注意模具的預熱和保溫工作,以確保模具溫度的穩(wěn)定性和均勻性。
五、質(zhì)量控制與檢測
⒈質(zhì)量管理體系:
建立完善的質(zhì)量管理體系和檢測流程,對原材料、半成品和成品進行嚴格的檢測和評估。
⒉檢測設備:
采用好的檢測設備和手段,如X射線檢測、紅外光譜分析等,對產(chǎn)品內(nèi)部結(jié)構(gòu)和性能進行全面的檢測和分析。
⒊數(shù)據(jù)分析:
對檢測結(jié)果進行統(tǒng)計和分析,及時發(fā)現(xiàn)和解決問題并持續(xù)改進產(chǎn)品質(zhì)量。