?tpe塑料光澤度不良的主要原因可以歸納為多個(gè)方面，包括模具因素、注塑工藝參數(shù)、原材料特性以及環(huán)境條件等。以下是對(duì)這些原因的詳細(xì)分析：

一、模具因素

⑴模具型腔加工不良：模具型腔表面存在傷痕、微孔、磨損、粗糙等問(wèn)題，會(huì)直接影響塑件的光澤度。解決此問(wèn)題需要對(duì)模具進(jìn)行精心加工，確保型腔表面具有較小的粗糙度，必要時(shí)可進(jìn)行拋光鍍鉻處理。
⑵模具表面污染：型腔表面有油污、水漬或脫模劑使用過(guò)多，會(huì)導(dǎo)致塑件表面發(fā)暗、無(wú)光澤。應(yīng)及時(shí)清除油污和水漬，并限量使用脫模劑。

⑶脫模斜度不足：脫模斜度太小會(huì)導(dǎo)致脫模困難，或在脫模時(shí)受力過(guò)大，使塑件表面光澤欠佳。應(yīng)適當(dāng)加大脫模斜度以改善光澤度。

⑷模具排氣不良：模具排氣系統(tǒng)不良會(huì)導(dǎo)致過(guò)多氣體停留在模型內(nèi)，影響塑件光澤。應(yīng)檢查和修正模具排氣系統(tǒng)，確保氣體順暢排出。

⑸澆口和流道設(shè)計(jì)不合理：澆口或流道截面積過(guò)小或突然變化，會(huì)導(dǎo)致熔體在其中流動(dòng)時(shí)受剪力作用過(guò)大，影響光澤度。應(yīng)適當(dāng)加大澆口和流道截面積，優(yōu)化流道設(shè)計(jì)。

二、注塑工藝參數(shù)

⑴注射速度：注射速度過(guò)低會(huì)導(dǎo)致塑件表面不密實(shí)，光澤度差；而注射速度過(guò)高則可能產(chǎn)生流紋或溶體破裂，同樣影響光澤度。應(yīng)根據(jù)具體情況調(diào)整注射速度，以達(dá)到好的光澤效果。

⑵熔體溫度：熔體溫度過(guò)低會(huì)使流動(dòng)性變差，導(dǎo)致光澤度不良。應(yīng)適當(dāng)提高熔體溫度以改善流動(dòng)性。

⑶模具溫度：模具溫度過(guò)低會(huì)導(dǎo)致冷卻速度過(guò)快，熔體在型腔壁上形成硬殼，影響光澤度。應(yīng)提高模具表面溫度并降低冷卻速度，或在模具澆口處采用局部加熱等措施。

⑷保壓壓力和保壓時(shí)間：保壓壓力不足和保壓時(shí)間偏短會(huì)導(dǎo)致塑件密度不夠，從而影響光澤度。應(yīng)增大保壓壓力和保壓時(shí)間以提高塑件密度和光澤度。

三、原材料特性

⑴原料粒度差異：TPE原料粒度差異較大會(huì)導(dǎo)致難以均勻塑化，從而影響光澤度。應(yīng)對(duì)原材料進(jìn)行篩分處理以減小粒度差異。

⑵再生料或水口料含量：再生料或水口料加入太多會(huì)影響熔體的均勻塑化，導(dǎo)致光澤度不良。應(yīng)減少再生料或水口料的加入量以提高光澤度。

⑶原料熱穩(wěn)定性：某些TPE原料在調(diào)溫時(shí)會(huì)分解變色導(dǎo)致光澤度不良。應(yīng)選用熱穩(wěn)定性好、光澤度好的原料或在材料中添加熱穩(wěn)定劑。

⑷原料中水分或易揮發(fā)物含量：原料中水分或易揮發(fā)物含量過(guò)高會(huì)在受熱時(shí)揮發(fā)成氣體并在型腔和熔體中凝縮，影響光澤度。應(yīng)對(duì)原料進(jìn)行預(yù)干燥處理以降低水分和易揮發(fā)物含量。

四、環(huán)境條件

⑴環(huán)境濕度：環(huán)境濕度過(guò)高也可能對(duì)TPE塑料的光澤度產(chǎn)生一定影響。雖然這不是主要原因，但在高濕度環(huán)境下加工時(shí)仍需注意控制濕度以減少對(duì)光澤度的不良影響。