?　　TPE注塑級制品的收縮凹陷是指制品壁厚不均勻?qū)е卤砻媸湛s不均勻而產(chǎn)生的缺陷。主要原因如下:
　　1.材料的收縮太大。
　　解決方法:選擇收縮較小的材料。
　　2.材料流動性不好，因收縮而缺少的材料不能及時(shí)補(bǔ)足。
　　解決方法:選擇流動性好的材料。
　　3.材料吸濕性太高，干燥性不好。熔化后產(chǎn)生的氣體形成屏障，使熔體流動不能與模具表面充分接觸，產(chǎn)生縮痕。
　　解決方法:預(yù)熱材料并使用料斗干燥機(jī)。
　　4.模具澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，如澆口位置設(shè)計(jì)不當(dāng)，流道和澆口尺寸過小，過早凝固，保壓補(bǔ)縮過程未能完成，產(chǎn)品表面出現(xiàn)凹陷和縮痕等。
　　解決方法:改進(jìn)澆口設(shè)計(jì)，將澆口位置設(shè)計(jì)在對稱位置，將進(jìn)料口設(shè)計(jì)在塑件的厚壁部分；適當(dāng)放大澆口和流道的尺寸，增加壓力傳遞，使熔體流動暢通無阻。
　　5.模具排氣不充分造成的空氣滯留，使前端物流無法完成送料過程，造成產(chǎn)品表面凹陷和縮痕。
　　解決方法:(1)在z后一次充模處設(shè)置模槽的排氣孔；(2)將澆口設(shè)置在塑件的壁厚處，以獲得更好的充模效果。
　　6.成型工藝:模具型腔內(nèi)有效壓力過低，導(dǎo)致材料熱收縮，導(dǎo)致產(chǎn)品表面出現(xiàn)凹陷和縮痕。
　　解決方法:(1)提高注射壓力和保壓壓力；(2)提高注射速度；(3)保持z小的喂食墊；(4)顆粒使用外部潤滑劑；(5)噴嘴的R值與模具的R值一致。
　　7.產(chǎn)品脫模時(shí)過熱，造成表面縮痕。
　　解決方法:(1)降低熔體和模具溫度；(2)增加模具的冷卻時(shí)間；(3)注塑成型后，立即將產(chǎn)品放入熱水中，慢慢冷卻。
　　8.注射保壓時(shí)間不夠，產(chǎn)品收縮需要補(bǔ)充的材料量不夠，導(dǎo)致表面出現(xiàn)凹痕和縮痕。
　　解決方法:應(yīng)延長注射和保壓時(shí)間，以保證有足夠的時(shí)間補(bǔ)縮來補(bǔ)償熔體的收縮。
　　9.產(chǎn)品設(shè)計(jì)不合理，壁厚相差很大。薄壁內(nèi)的材料已經(jīng)凍結(jié)，而厚壁內(nèi)的溫度較高，沒有被模具限制產(chǎn)生變形。
　　解決方法:產(chǎn)品設(shè)計(jì)中盡量采用等壁厚；設(shè)計(jì)鋼筋時(shí)，須防止鋼筋引起的壁厚不均。一般來說，鋼筋的厚度為壁厚的50%，鋼筋的拐角應(yīng)具有均勻的壁厚。當(dāng)凹痕和縮痕不可避免時(shí)，可以在產(chǎn)品表面設(shè)計(jì)圖案來掩蓋缺陷。